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立即博v88低成本大规模非PVC膜软袋大输液生产线

日期:2019-06-25 14:09

  非PVC膜软袋大输液以及生产过程简单,易控。使用过程无二次污染,膜与药物的相容性好,安全性高,保质期长且重量轻,贩运,使用方便等优点。得到了市场的广泛认可。据统计,2009年的产量已达到16.6亿袋,占比20.73%。2010年基本形成了玻瓶,塑瓶,软袋占比4:3:3的格局,但由于塑瓶输液存在生产过程复杂,质量控制难度大,能耗高,使用过程存在二次污染等缺陷,将成为一个过渡性产品类型,国家发改委2007年出台从产业指导意见书,已将二步法塑料瓶大输液生产列入了限制类。所以在不远的将来,中国的大输液市场将可能完全与国际先进发达国家和地区同步。逐渐形成70%~80%的软袋加20%~30%的玻璃瓶的市场格局。这样给软袋大输液的发展带来了巨大的机遇。同时,随着新农合及城镇基本医疗保障制度的实施,基础输液的用量将可能成倍增长。但对药价会有一定的限制。从而对于大输液制药企业在带来机遇的同时也面临挑战。下面就如何低成本大规模做好软袋大输液,本人从装备技术的角度,提出些建议和方案。

  1、主要设备如制袋、灌封设备的可靠性、稳定性、制袋灌封的合格率,使用的经济性及漏袋率(即灯检入库15天后到医院使用前发生微渗漏以及由渗漏引起的药物变质及外表发霉等)。

  2、主要包装材料(口管,盖,膜)价格的高低,很大程度上决定了非PVC膜软袋大输液的成本高低,并直接决定了市场价格,影响市场竞争力。

  由于基础输液的价格竞争十分激烈,每袋输液产品的利润又将从现在几元,几角计过渡到几分,几厘计。所以在筹建非PVC膜软袋大输液项目时必须认真考虑好以上因素,为以后的大规模低成本生产打好基础。

  对产量成本影响最大的部分是口管、盖、膜和制袋灌封设备,制袋灌封设备目前国内已有3~4家在生产,但大部分还处在模仿阶段,其稳定性和经济性均不理想,汇一药机在积累了大量的设计和使用经验后对该设备进行了大胆的改进和创新,全球率先采用二合一结构,做到口管只夹持一次,在同一条传送带上完成印字、制袋、灌装、封盖等工序,避免了制袋和灌封之间的空袋转移交接,简化了传动环节,大大降低了设备的故障率,提高了设备的稳定性。同时也避免了同类设备口管需在夹具中滑动和交接7~8次摩擦而产生的微粒,大大提高了制药的安全性,另外也因为设备长度缩短和只用一个电控箱(其它包括进口设备均为2个电控箱)大大节约了厂房面积降低了空调净化运行成本,减少了1名操作人员。在膜材节约方面我们在设备模具上采用了全球独一无二的无废边专利技术,做到了袋与袋之间、组与组之间均不产生废边,同时我们对国内外现有袋型进行了比较和优化,这样每台设备每年可因节省膜材降低60~100万的生产成本。我们还大大提高了模具精度和温控精度,使设备对国产三层、五层和进口的三层、五层膜均能适用,能使用户对膜材有多种选择从而降低使用成本。同时因为精度和稳定性的提高使产品的合格率大大提高,且漏袋率大大降低。据双鹤药业(2010年3月~10月连续3次采购使用汇一软袋线)使用统计,其产品合格率在99%以上,漏袋率在万分之一以下,小规格可达十万分之一以下。而且设备基本上没有发生因故障停机状况。目前汇一药机已形成了单、双口管1、2、3、4、6、12头为系列的非PVC膜大输液生产线及后续的全自动袋装卸系统,最高单线万袋以上,是目前全球最快的生产线,完全适应大规模生产要求。

  吹膜一度是一个比较难以掌握的技术,三年前非PVC膜基本上是依靠进口,但目前国内也形成了以双津、泰邦为代表的五层膜生产厂家和以奥星、长健为代表的三层膜生产厂家,另外现在已建和正在准备建的膜厂也比较多,说明膜生产技术国人已逐步掌握。汇一药机凭借着在大输液行业技术和经验与欧洲专业吹膜设备厂共同研发了CM3/5-600型吹膜系统,单机年产膜量在600吨左右,可制250ml袋8000多万个,每袋产品相对于外购目前市场最低价膜材可节约0.2元以上,年节省在1600万元以上。

  口管和盖生产技术比较简单成熟,目前已有部分药厂自制。管口重约3.3g,内盖0.9g,外盖2.4g加胶垫全套生产成本大约在0.2元。

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